場景案例

以下為在製造、品質、供應鏈、售服、能源等領域的場景案例。
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01 急單與排程

業務端突來大批量急單（如 10,000 件、5 天交付），產線接近滿載，需在交期、成本、損耗、穩定性之間做出最優排程決策。

使用者操作

進入戰情室，選擇「智慧製造緊急排程」看板群組，即可在即時多智能體監控面板中完成急單排程全流程。

1. 發起急單排程請求：在戰情室右側聊天區輸入急單需求（交期、數量、客戶資訊、優先級等），傳送至群組，訊息自動傳送至「指揮中心」看板群組
2. 查看 Agent 並分析：左側時序協作矩陣即時展示「物料管理」「產能規劃」「設備維護」「品質管理」各 Agent 的分析進度與狀態（線上 / 離線 / 延遲 / 異常）
3. 取得方案比較：「排程最佳化」Agent 產出多套候選方案後，在聊天區直接推送方案比較評分表（含交期達成率、成本、換線次數等維度）
4. 傳送審批指令：主管在聊天區傳送審批指令（如「批准方案 B」），「協調決策」Agent 確認後自動發布至 ERP／MES
5. 追蹤執行偏差：儀錶板持續展示 OTD 達交率、產線稼動率（OEE）等關鍵指標，重大異常自動推送預警訊息

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
排程最佳化	呼叫 APS 引擎生成多套排程方案	接收各方約束參數後自動推演，產出候選方案至協調決策看板群組
協調決策	衝突調解與多方案比較	彙總全部限制條件，輸出最佳化建議，呈報主管審批
物料管理	庫存、在途、替代料分析	查詢 WMS／MRP 數據，標記物料缺口並推送採購建議

預期成效

• 急單反應速度：從 1–2 天人工多輪確認 → 會議當下即時決策（縮短 90%+）
• OTD 準時達交率：同步兼顧急單與存量訂單，預估提升 5–10 個百分點
• 排程穩定度：減少不必要工單調整，降低產線頻繁換線

部署參考

該場景對應 智慧製造緊急排程 看板群組，包含 8 個看板：

看板	職責
指揮中心	接收急單任務、分派給各單位、彙總結果、呈報主管核准並發布執行
業務訂單	客戶優先級、交期承諾、延遲風險與訂單調整建議
產能規劃	產線利用率、產能缺口、加班潛力、產線重分配與人力限制評估
物料管理	庫存查詢、在途追蹤、替代料評估、急件採購與分批出貨建議
排程最佳化	APS 引擎整合、候選排程、限制條件評分與方案比較
設備維護	設備狀態、保養排程、備援設備、故障風險與首件確認
品質管理	品質風險、製程資格、檢驗計畫、SPC 監控與客戶規格符合性
協調決策	衝突偵測、Agent 協商、折衷方案、決策紀錄與主管呈報

02 AIoT 設備異常監控

傳統產線監控依賴看板門檻預警，異常後靠人員逐層通知、找數據、判斷原因，修復時間長且專家經驗難以沉澱復用。

使用者操作

進入戰情室，選擇「AIoT 設備異常監控」看板群組，即可即時監控產線設備狀態並取得智能診斷結果。

1. 查看設備健康總覽：左側儀錶板展示跨產線設備狀態，紅／黃燈號標註異常設備
2. 接收異常預警：當 邊緣感知Agent 偵測到感測器數據偏離正常區間，戰情室自動推送預警訊息，標註設備編號、異常參數與時間戳
3. 取得根因診斷：在聊天區直接收到 異常診斷Agent 推送的根因分析報告，含可能原因、歷史相似案例引用與受影響範圍
4. 查看調整建議：排程協調Agent 自動產出排程調整與派工建議，含推薦的維修工程師技能標籤與預估修復時間
5. 追蹤維修進度：時序協作矩陣展示從異常觸發 → 診斷 → 派工 → 維修完成的完整鏈路，即時監控 修復時間 趨勢等資訊

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
指揮官	統籌跨產線事件分派與 Agent 調度	接收異常事件，分派給各專業 Agent，彙總決策
異常診斷	交叉比對維修履歷與訊號特徵，定位根因	從 異常診斷Agent 取得異常訊號，從 知識沉澱Agent 取得歷史案例，產出診斷報告
品質預測	評估異常對在製品與出貨批次的品質影響	關聯生產批次與檢驗紀錄，產出品質影響評估

預期成效

• 平均修復時間：縮短 35–50%
• 非計畫停機時數：減少 30–40%
• 設備稼動率：提升 8–12%
• 知識復用率：維修經驗標準化，降低對個別經驗者的依賴

部署參考

該場景對應 AIoT 設備異常監控 看板群組，包含 7 個看板（各配一個 Agent）：

看板	職責
指揮官	統籌跨產線事件分派、多Agent 調度與決策彙總
邊緣感知	即時接入 PLC／感測器數據流，偵測異常訊號
異常診斷	交叉比對維修履歷、製程參數與訊號特徵，定位根因
排程協調	依異常等級與產能現況，調整排程與派工建議
品質預測	評估異常對在製品與出貨批次的品質影響
能耗治理	監測設備能耗異常，關聯生產排程與能源消耗
知識沉澱	記錄診斷過程與維修結果，回寫知識庫供後續復用

03 能源與碳排管理

電錶、產量、採購與碳排數據分散在多系統中，異常發現慢，範圍 1/2/3 不一致，碳報告與能源消耗最佳化高度依賴人工。

使用者操作

進入戰情室，選擇「能源與碳排管理」看板群組，即可即時監控能耗異常並取得最佳化建議與碳排報告。

1. 查看能耗儀錶板：左側儀錶板展示即時能耗數據與基線比對，異常區間以高亮標註
2. 能耗異常預警：異常偵測Agent 自動推送單位能耗偏離預警，標註根因候選（如設備空轉、峰谷用能偏差）
3. 最佳化建議：能源最佳化Agent 在聊天區推送峰谷轉移與排程調整建議，直接顯示預估節省金額
4. 產出碳排報告：在聊天區傳送「生成本月碳排報告」指令，合規報告Agent 自動產出符合 ISO 14064 標準的盤查報告與核查軌跡
5. 追蹤碳排趨勢：時序協作矩陣展示能耗與碳排的變化曲線，可對比同期基線

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
任務拆解	拆解能源事件、調度各 Agent 並彙總方案	接收異常事件，分派任務，彙總最佳化建議
異常偵測	辨識單位能耗偏離基線區間	從 能耗監控Agent 取得即時數據，觸發預警並標註根因候選
預測分析	依訂單與產量預估未來能耗與碳排趨勢	結合生產排程與歷史數據，產出預測報表

預期成效

• 碳盤查週期：縮短 70%
• 單位產品能耗：降低 8–15%
• 異常耗電量：減少 40%
• 三年投資報酬率（ROI）：約為導入成本的 5.38 倍（≈538%）

部署參考

該場景對應 能源與碳排管理 看板群組，包含 7 個看板（各配一個同名 Agent）：

看板	職責
任務拆解	拆解能源事件、調度各Agent 並彙總方案
能耗監控	彙總電錶、產線與設備能耗即時數據
異常偵測	辨識單位能耗偏離基線區間並觸發預警
碳排計算	依 GHG Protocol 標準計算 範圍 1/2/3 排放
能源最佳化	提出峰谷轉移、排程調整與負載管理建議
合規報告	自動產出盤查報告與核查軌跡
預測分析	依訂單與產量預估未來能耗與碳排趨勢

04 智慧售服

E-mail、微信、電話、機器人客服等多通路資訊割裂，客服需逐一查詢技術人員、維修零件數據，診斷排隊等待耗時，維修經驗難以標準化沉澱。

使用者操作

進入戰情室，選擇「智慧售服」看板群組，即可即時追蹤服務案件全流程並與 Agent 遠端協作。

1. 服務案件總覽：儀錶板展示當日受理量、服務等級協議（SLA）達成率、各狀態案件分布
2. 追蹤案件處理流程：時序協作矩陣展示每個案件從受理分類 → 多模態診斷 → 派工 → QA 檢驗的完整流程，各 Agent 處理情況一目了然
3. 取得診斷結果：多模態診斷Agent 在聊天區推送故障診斷結論，含圖片／影片分析結果、可能故障零件與歷史相似案例
4. 派工方案：派工Agent 推送工程師到場行程安排，零件管理Agent 同步推送零件庫存與備料建議
5. 遠端協作指導：現場工程師可透過聊天區上傳故障圖片／影片，多模態診斷Agent 即時分析並推送維修建議

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
客服中心	拆解服務任務、調度各 Agent	統籌服務案件，監控 多模態診斷（SLA）狀態，彙總處理方案
多模態診斷	分析圖片／影片／IoT Log，定位故障根因	從 設備數據Agent 取得設備數據，從 知識檢索Agent 取得案例，產出診斷結論
QA 檢驗	校驗安全流程與方案完整性	審查所有輸出方案，確保安全合規後提交人工核准

預期成效

• 首次回應時間：大幅縮短，多Agent 並行分析取代排隊等待
• 遠端解決率：顯著提升，減少不必要的現場派工
• 修復時間：降低，分步排查可追溯
• 知識資產：維修案例自動沉澱，新人上手週期縮短

部署參考

該場景對應 智慧售服 看板群組，包含 8 個看板（各配一個Agent）：

看板	職責
客服中心	拆解服務任務、分配 SLA 時限、調度各 Agent
受理分類	判定故障類型與優先級、查詢保固狀態
多模態診斷	分析圖片／影片／IoT Log，定位故障根因
知識檢索	調取手冊、歷史同類型故障影片、維修案例
派工	調度工程師、排定到場行程
零件管理	核對庫存、交期、替代料
設備數據	解析 IoT／PLC 設備運行數據
QA 檢驗	校驗安全流程與方案完整性，提交人工核准

05 供應鏈與採購

需求波動、缺料、詢價、供應商風險、物流追蹤與合約審查由不同部門處理，協同作業通常週期長，且難以達到綜合最優決策。

使用者操作

進入戰情室，選擇「供應鏈協同與採購」看板群組，即可即時監控供應鏈風險並取得採購決策支援。

1. 查看供應鏈風險儀錶板：儀錶板展示缺料預警、供應商交付績效、在途物流狀態與風險事件
2. 接收風險預警：風險監控Agent 自動推送地緣政治／氣候／原物料價格波動預警，標註受影響物料清單
3. 取得採購比選建議：採購決策Agent 在聊天區推送多目標比較結果（價格／交期／品質／碳排綜合評分），可逐項比較供應商
4. 審查合約風險：在聊天區上傳合約檔案或貼上條款，合規審查Agent 自動標註偏離標準的風險項目並推送審查意見
5. 傳送採購決策：主管在聊天區傳送「批准供應商 A」指令，控制中心Agent 彙總行動方案並觸發審批流程

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
控制中心	拆解供應鏈事件、調度各Agent 並彙總方案	接收採購需求或風險預警，分派任務，產出可行方案
採購決策	多目標比較（價格／交期／品質／碳排）	從 供應商管理Agent 取得供應商數據，產出綜合評分與建議
風險監控	監測地緣政治、氣候與原物料價格波動	自動推送風險預警至 控制中心Agent，觸發產生備選方案

預期成效

• 缺料事件：減少 60%
• 採購週期：顯著縮短
• 庫存周轉率：提升 25%
• 合約審查週期：大幅壓縮，風險遺漏降低
• 三年投資報酬率（ROI）：約為導入成本的 4–6 倍

部署參考

該場景對應 供應鏈協調與採購 看板群組，包含 7 個看板（各配一個 Agent）：

看板	職責
控制中心	拆解供應鏈事件、調度各 Agent 並彙總方案
需求預測	依歷史訂單、促銷計畫與市場訊號預估需求
採購決策	多目標比較（價格／交期／品質／碳排）
供應商管理	評估交付績效、財務健康與合規狀態
物流調度	追蹤在途、估算到港、異常預警
風險監控	監測地緣政治、氣候與原物料價格波動
合規審查	AI 審查合約條款、識別偏離標準的風險項目

06 AOI 品質管理

多工廠的 AOI、CMM、SPC 與製程數據分散，需人工讀圖分析、再分派任務和追蹤改善，跨廠區品質標準難以統一。

使用者操作

進入戰情室，選擇「AOI 品質管理」看板群組，即可即時監控跨廠區品質數據並取得異常分析與複判支援。

1. 查看品質監控總覽：儀錶板展示各廠的過程能力指數（Cpk）趨勢、缺陷分布、複判通過率與一次良率
2. 接收品質異常預警：SPC 分析Agent 在 Cpk 降至 D 級以下時自動推送預警，標註異常批次號、製程參數與目前 Cpk 值
3. 取得根因分析：根因分析Agent 在聊天區推送根因分析報告，追蹤異常至製程參數、物料批號或設備狀態
4. 處理複判任務：追溯複判Agent 將低信心案件推送至聊天區，品質工程師可直接查看缺陷圖片並提交複判結果，系統自動回寫訓練集
5. 追蹤改善閉環：時序協作矩陣展示從異常觸發 → 根因分析 → 改善措施 → 效果驗證的完整鏈路

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
檢測指揮	統籌跨廠檢測事件與任務派發	接收檢測異常，分派子任務，彙總品質報告
SPC 分析	即時監控管理圖並預警趨勢偏移	從 尺寸量測Agent 取得 Cpk 數據，自動觸發分級預警
追溯複判	低信心案件分流人工複判	接收 瑕疵識別Agent 低信心結果，調度複判人員，回寫訓練數據

預期成效

• 瑕疵漏檢率：降低 60%
• 異常回應時間：從小時級縮短至分鐘級
• 預測準確率：達 90% 以上
• 跨廠品質一致性：標準化檢驗流程，消除人為判斷差異

部署參考

該場景對應 AOI 智慧品質管理 看板群組，包含 7 個看板（各配一個 Agent）：

看板	職責
檢測指揮	統籌跨廠檢測事件與任務派發
瑕疵識別	AI 模型辨識外觀缺陷與分類，持續學習新缺陷類型
尺寸量測	解析 CMM 數據，比對公差與 Cp/Cpk
設備通訊	統一接入各廠 AOI／CMM／PLC 通訊協定
SPC 分析	即時監控管理圖並預警趨勢偏移
根因分析	追蹤異常至製程參數、物料批號或設備狀態
追溯複判	低信心案件分流人工複判，結果回寫訓練集

07 產銷協同

以某生活用品製造工廠為例，品類橫跨 LED 照明、家電、家具、收納，銷售通路涵蓋日本與國內線上電商及線下門店，每次產銷協同會議前需長時間整理 Excel 數據，難以即時比較加班、轉線、委外方案。

使用者操作

進入戰情室，選擇「產銷協同」看板群組，即可在會議中即時查看產銷數據並進行 What-if 模擬與決議管理。

1. 查看會前準備結果：左側儀錶板展示 訂單需求分析Agent 彙總的訂單需求、產能規劃Agent 分析的產能負荷、物料齊套Agent 整理的物料齊套表，透過 紅／黃／綠燈 標註異常議題
2. 查看會議議題：產銷協調主管Agent 在聊天區自動推送會議議題，按異常優先級排序
3. 進行 What-if 模擬：在聊天區傳送模擬指令（如「如果插入 10,000 件急單，對原有訂單影響如何」），Agent 30 秒內產出候選方案與影響評估
4. 記錄會議決議：在聊天區 @會議協作Agent 並傳送決議內容（如「週五前完成 B 線換模，責任人張經理」），系統自動建檔並設定到期日
5. 追蹤決議執行：儀錶板展示各決議的執行進度，逾期項目自動升級通知

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
產銷協調主管	彙總各 Agent 結果、組織議程、監控異常	統籌產銷總覽，推送預警燈，協調各Agent
需求分析	彙總訂單需求、辨識急單與撞期	從 ERP／CRM 取得訂單數據，標註插單訂單，並識別風險
產能規劃	產能負荷分析與 What-if 模擬	從 MES／APS 取得稼動率，即時產出情境比較

預期成效

• 會議籌備工時：從 4 小時以上 → 30 分鐘以內（節省 85%）
• 會議時長：從 90 分鐘以上 → 45–60 分鐘（縮短 35–50%）
• 缺料預警提前期：從問題發生後才通知 → 提前 2–4 週自動預警
• 決議逾期率：趨近於 0（系統化建檔 + 逾期自動升級）

部署參考

該場景對應 產銷協同 看板群組，包含 7 個看板：

看板	職責
產銷協調主管	統籌產銷協調決策，調度訂單、產能、物料、品質四大板塊Agent
訂單需求分析	解析訂單需求與出貨優先級，監控訂單風險與達交狀態
產能規劃	規劃產線產能與排程，監控產能瓶頸與節拍
物料齊套	齊套物料庫存與採購進度，識別缺料風險與替代方案
品質風險	評估品質風險與異常處理，對應品質事件與改善措施
會議協作	組織產銷協調會議，記錄議程、決議與行動項
決議追蹤	追蹤決議執行進度，監控行動項閉環與延期

08 接單到出貨 OTD

以電子廠 SMT 電子組裝為例，詢單→交期應答（ATP/CTP）→接單→MRP→採購→生產→出貨 分段處理，交期回覆慢，關鍵料短缺和產能衝突往往到執行階段才暴露。

使用者操作

進入戰情室，選擇「接單到出貨」看板群組，即可端到端追蹤訂單從詢單到出貨的全流程並取得即時決策支援。

1. 查看儀錶板：儀錶板展示當日達交率、延遲原因分類、各環節瓶頸分析與風險訂單清單
2. 發起詢單試算：在聊天區傳送詢單需求（產品型號、數量、期望交期）， 交期試算Agent 10 分鐘內推送可承諾量與交期
3. 取得缺料預警：物料產能規劃Agent 自動推送物料缺口清單，標註關鍵料、替代料建議與預計到貨時間
4. 追蹤訂單全流程：時序協作矩陣展示每張訂單從詢單 → ATP 試算 → 接單 → MRP → 採購 → 生產 → 出貨的全環節狀態，延遲環節高亮標註
5. 取得決策建議：績效與決策Agent 每日推送決策建議清單，標註風險訂單、行動優先級與建議方案

關鍵 Agent 協作

Agent	能力	任務說明
交期試算	即時試算可承諾量與可承諾交期	從物料產能規劃Agent 取得庫存與產能數據，產出試算結果
物料產能規劃	執行 MRP 展開、比對 APS 產能與物料缺口	接收 SO 後自動觸發運算，推送缺料預警至採購協同看板群組
績效與決策	彙總訂單風險儀錶板、產出行動建議	從各看板群組彙總全流程數據，每日產出決策建議清單

預期成效

• 準時達交率：從約 82% → 95% 以上（+13%+）
• 詢單回覆時間：從 4–6 小時 → 30 分鐘內（縮短 90%+）
• 缺料預警提前期：從問題發生後 → 提前 2–4 週自動預警
• 決策支援時間：從週級彙總 → 日級即時更新

部署參考

該場景對應 接單到出貨 看板群組，包含 8 個看板：

看板	職責
業務主管	客戶詢價、問答窗口，接收詢單、回覆報價與交期、出貨通知
交期試算	後台支援業務，即時查詢庫存與產能可用量，試算可承諾交期與數量
訂單轉換	核對客戶訂單與報價內容，產品料號／價格／交期／信用額度比對
物料產能規劃	流程樞紐，銷售訂單建立後自動觸發 MRP／APS 運算
採購協同	執行供應商詢比價、採購單傳送與交期跟催，預警關鍵料缺口
生產執行與品質保障	產線工單執行與品質監控，整合 SPI／AOI／X-Ray 數據即時預警
出貨與售後	齊套判定後協調揀貨、包裝、出貨，單據處理並受理售後客訴
績效與決策	經理級決策支援，彙總全流程數據生成決策建議清單